本設備采用最新版本的數(shù)控纖維纏繞機制造，具體制造工藝如下：
　 　 1、玻璃鋼塔器制作材料的選用：玻璃鋼塔器制造將根據(jù)我們以往的經(jīng)驗在材料選則上用乙烯基樹脂，增強材料選用無堿無捻連續(xù)纖維紗。
　 　 2、玻璃鋼塔器制作準備工作：
　 　 （1）仔細閱讀設計文件，注意原材料選用、各部分尺寸、模具的選用、鋪層設計等關鍵事項，做到心中有數(shù)。
　 　 (2)設備調(diào)試。首先認真檢查設備運轉(zhuǎn)及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現(xiàn)象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩(wěn)定和工作精度；
　 　 （3）清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護；
　 　 (4)纏聚酯薄膜。為方便脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產(chǎn)品質(zhì)量滿足GB 13950-1992的要求。
　 　 3、玻璃鋼塔器制作筒體內(nèi)襯成型：玻璃鋼內(nèi)襯按結構又分內(nèi)襯層和過渡層，主要起防腐防滲作用。
　 　 （1）內(nèi)襯樹脂配制。按質(zhì)檢部門根據(jù)當時的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內(nèi)襯樹脂配兌，配料量要根據(jù)制造進度合理掌握。當現(xiàn)場情況發(fā)生變化時，質(zhì)檢部門和制造部門應及時調(diào)整配方，并按新配方配制需用的樹脂；
　 　 （2）按設計要求的鋪層步驟進行內(nèi)襯層制作。內(nèi)襯的制作采用鋼制模具，進口維納斯噴槍噴射成型。內(nèi)襯樹脂含量高，具有很好的防腐防滲作用，其內(nèi)襯層樹脂含量在92%以上，過渡層樹脂含量80%。
　 　 （3）過程檢驗。按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進行初步的質(zhì)量檢測：內(nèi)襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現(xiàn)象,是否有白斑、氣泡，若發(fā)生上述情況應及時匯報并采取處理措施；
　 　 （4）內(nèi)襯深度固化，脫模。
　 　 4、上下封頭成型加強。封頭按結構分內(nèi)襯層和結構層。
　 　 （1）玻璃鋼封頭內(nèi)襯層成型與玻璃鋼筒體內(nèi)襯成型工藝及原材料相同，采用噴槍噴射成型，樹脂含量高。封頭內(nèi)襯層鋪設完畢，深度固化。
　 　 （2）鋪設封頭結構層，噴槍噴射噴射紗與玻璃布交替進行。玻璃布各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求。
　 　 （3）過程檢驗，深度固化，脫模。
　 　 5、玻璃鋼塔器組裝：
　 　 （1）將固化好的筒體內(nèi)襯和封頭脫模，切割成設計文件規(guī)定的尺寸。
　 　 （2）用組裝環(huán)將筒體內(nèi)襯和封頭對接，將組裝環(huán)調(diào)整到公稱直徑Φ-30mm，組裝環(huán)插入筒體內(nèi)襯，脹緊組裝環(huán)至工稱直徑Φ-15mm，將下封頭套在組裝環(huán)外露部分，緩慢脹緊組裝環(huán)，并測量內(nèi)襯周長及3點（均布）直徑，至達到標準要求。
　 　 （3）鋪設對接縫外加強層，打磨接縫區(qū)，由內(nèi)至外階梯式（寬度遞增）鋪設外接縫，最外層寬度不小于500mm。整體加強完畢，用內(nèi)襯樹脂及短切氈粘接內(nèi)縫，由外至內(nèi)階梯式（寬度遞增）鋪設。
　 　 （4）過程檢驗。
　 　 6、玻璃鋼塔器整體加強：
　 　 （1）將組裝好的設備殼體接入數(shù)控纖維纏繞機，打磨、修整設備殼體外表面。在內(nèi)襯管口處鉆孔，充氣保證內(nèi)襯的圓度。
　 　 （2）用短切氈局部加強下封底與筒體拐角應力集中區(qū)，調(diào)整纏繞角及封頭包角，依適應封頭應力集中特性，下封頭包敷寬度大于250mm，筒體包敷高度400mm。
　 　 （3）采用一高三多、退纏進噴，噴射紗、環(huán)向與交叉纏繞交替進行，并通過調(diào)整內(nèi)襯轉(zhuǎn)速及纖維張力，保證罐壁樹脂含量。外斜底設備下封頭底面與設備軸線不垂直，調(diào)整纏繞設備及纏繞參數(shù)，整體加強中交叉纏繞的纏繞長度大于設備筒體長度，設備主體旋轉(zhuǎn)1200，纏繞紗對設備上下封頭形成花蕾式包敷。
　 　 （4）過程檢驗，深度固化。
　 　 7、玻璃鋼塔器裝配管口：根據(jù)圖紙劃線定位，開孔安裝管口。
　 　 8、玻璃鋼塔器外保護層：整體制作完畢后（包括配件安裝），噴涂防護層，抗老化膠衣樹脂添加紫外線吸收劑、增韌劑。
　 　 9、送檢。